Rękaw (parison) w wytłaczaniu z rozdmuchem

Rękaw, nazywany też parisonem, to gorąca, pusta w środku wytłoczyna z tworzywa powstająca przed zamknięciem formy. Po zamknięciu formy sprężone powietrze rozciąga rękaw do powierzchni jej gniazda, tworząc wyrób pusty w środku. Kształt, temperatura, długość i grubość ścianki rękawa to warunki początkowe wpływające na jakość wyrobu.

Tworzywo trafia do wytłaczarki, gdzie jest ogrzewane i uplastyczniane, a następnie przeciskane przez głowicę wytłaczającą, która formuje pusty w środku rękaw. Jego długość jest kontrolowana lub przycinana odpowiednio do wymiarów wyrobu i synchronizacji z formą. Temperatura materiału, prędkość wytłaczania, konstrukcja głowicy i chłodzenie rękawa wpływają na jego grubość, średnicę i powtarzalność. Głowica wytłaczająca formuje rękaw, natomiast kształt wyrobu nadaje końcowa forma rozdmuchowa.

Profil grubości ścianki, średnica i długość rękawa wpływają na rozkład materiału podczas rozciągania w gnieździe formy. Oddziałuje to na grubość ścianki, wytrzymałość, masę i ryzyko wad gotowego wyrobu. Niekontrolowane cienkie lub grube miejsca, nierówności albo niestabilność mogą prowadzić do słabych punktów, niedokształconych naroży i rozrzutu masy. Programowany profil grubości nie musi być jednakowy na całej długości rękawa.

Stabilny rękaw z profilem dobranym do wyrobu pomaga kontrolować rozkład materiału i równomierność grubości gotowej ścianki, ale nie gwarantuje jednakowych ścianek ani wyrobu bez wad. Zmienna grubość może powodować cienkie miejsca, słabe naroża lub nadmierne nagromadzenie tworzywa i jego stratę. Temperatura i wydajność wytłaczania, szczelina głowicy oraz programowanie grubości to parametry regulacyjne. Rozkład materiału w gotowym wyrobie zależy także od jego geometrii i lokalnego rozciągania.

Na projektowanie i kontrolę rękawa wpływają rodzaj tworzywa, konstrukcja głowicy wytłaczającej, prędkość wytłaczania, szybkość chłodzenia, kształt formy, stopień rozdmuchu i docelowa grubość ścianki. Uchwyty, naroża, złożone kształty i nierównomierne rozciąganie często wymagają programowanego profilu, który kieruje materiał do miejsc wymagających wytrzymałości.

Tworzywo należy przygotować zgodnie z wymaganiami jego gatunku, w tym wysuszyć, jeśli wymaga tego dany gatunek. Następnie kontroluje się temperaturę stopu, podawanie materiału, ustawienia głowicy i synchronizację maszyny. Podczas produkcji trzeba monitorować warunki i w razie potrzeby wprowadzać odpowiednie korekty w czasie rzeczywistym. Komputerowe ustawienia szczeliny głowicy i programowanie grubości rękawa służą do zarządzania rozkładem grubości; nie oznacza to, że uniwersalny sterownik automatycznie koryguje każde odchylenie średnicy lub gwarantuje jakość gotowego wyrobu.

Rozkład grubości rękawa wpływa na masę wyrobu, lokalną wytrzymałość i zużycie materiału. W przypadku butelek, kanistrów, przewodów samochodowych i nieregularnych części przemysłowych celem nie jest samo pogrubienie rękawa, lecz rozmieszczenie tworzywa zgodnie z geometrią gotowego wyrobu oraz wymaganiami dotyczącymi obciążenia i wytrzymałości. Przy doborze maszyny i projektowaniu formy należy sprawdzić pojemność wyrobu, jego kształt (w tym uchwyty, płaskie powierzchnie i długie odcinki lokalnego rozciągania), tworzywo, głowicę, prędkość wytłaczania, chłodzenie i ustawienia kontroli grubości. Jonh Huah produkuje maszyny do formowania z rozdmuchem od 1976 roku i może ocenić wymagania dotyczące konfiguracji na podstawie pojemności wyrobu, zachowania materiału, konstrukcji formy i prędkości produkcji.